обжиговой машины №3. Этот промышленный объект круглосуточно производит железорудные окатыши. На две недели эстафету работ приняли ремонтники, сменив агломератчиков. Специалисты управления по ремонту механического и электроэнергетического оборудования, а также привлеченные подрядчики провели масштабные работы на участках обжига №2, сгущения, фильтрации и сырого окомкования. В ходе ремонта заменены три мощных дымососа, компенсатор диаметром 3020 мм и редуктор конвейера. «Основная сложность заключалась в многоэтапности ремонта, — поделился деталями главный механик фабрики окомкования А. Баранов. — Например, для установки нового кольца конвейерной ленты и 3,5-метрового барабана потребовалось сначала разобрать всю конструкцию и демонтировать роликовый питатель». В текущем году планирование ремонтных работ было усовершенствовано. Для каждой ремонтной бригады были разработаны пошаговые планы мероприятий. Помимо этого, внедрены новые цифровые решения. «Подход к ремонтам претерпел значительные изменения, в них стало больше „цифры“. Службы ТОиР внедрили систему, которая позволяет эффективно планировать работы, закупать материалы и определять необходимое количество специалистов, задействованных в ремонтах, — отметил главный специалист по надежности дирекции по ТОиР Михайловского ГОКа Е. Минаков. — В эту же систему поступает информация о состоянии оборудования. На основных узлах и агрегатах установлено около 3 тыс. специальных датчиков — NFC-меток. Ответственный за состояние оборудования сотрудник с помощью мобильного терминала считывает данные с метки, они отображаются на экране терминала и автоматически передаются в систему». Цифровизация ремонтных процессов показала отличные результаты. Новые решения позволяют не только сократить сроки проведения работ, но и оптимизировать логистику, обеспечивая своевременную доставку необходимых материалов без необходимости их складирования. Регулировку и перераспределение раскаленных газов из обжиговой печи осуществляют дымососы. На фабрике окомкования МГОКа эксплуатируется девять таких устройств. Горячие потоки перемещаются по широким трубам-газоходам, которые можно представить как разветвленную кровеносную систему. «Дымососы забирают теплоноситель и направляют его на другие участки, — пояснил агломератчик 6-го разряда В. Кадашинский. — Например, дымосос Д-7 переносит жар из зоны охлаждения на сушку №3. Другой дымосос выполняет функцию вентилятора охлаждения: забирает воздух из внешней среды и охлаждает им окатыши, которые выходят из зоны обжига». В. Кадашинский отвечает за исправность обжиговой машины уже десять лет, с момента ее ввода в эксплуатацию. В рамках планового ремонта его задача — подготовить машину к работе ремонтных бригад. «Мы очищаем узлы и агрегаты от производственных загрязнений — пыли, грязи и смазки. Важно, чтобы ремонтники могли видеть каждое болтовое соединение, каждый дефект», — добавил агломератчик. Одним из необходимых этапов ремонта является замена конвейерных лент. Ремонтники тщательно проверяют надежность их стыковки и заменяют отрезки, не прошедшие проверку на прочность. На участке сгущения и фильтрации специалисты провели переборку стратегического насосного оборудования и ремонт роликовых грохотов. Помимо этого, бригады Рудстроя выполнили работы в самом сердце технологического комплекса — обжиговой печи. Здесь при производстве окатышей температура поднимается до 1300 оC. Такого накала долго не выдерживает даже огнеупорный кирпич. Ремонтники демонтировали старую огнеупорную футеровку и заменили ее новой, обновив внутреннюю «броню» машины. Еще одной важной задачей стало восстановление маслопровода, который со временем засоряется в процессе эксплуатации. Маслопровод подает смазку, необходимую для того, чтобы обжиговые тележки доставляли окатыши в печь. Для очистки системы, включающей 38 камер обжига с десятью точками подачи масла в каждой, были удалены образовавшиеся уплотнения. «Мы должны быть уверены, что масло ляжет ровным слоем, — пояснил слесарь С. Лютиков. — Это обеспечит бесперебойную работу обжиговой машины, исключая простои и поломки». Запланированная длительность ремонта составила 15 суток. Для соблюдения сроков работы велись круглосуточно. На площадке одновременно трудились около 200 человек из десяти бригад. Работы на третьей обжиговой машине были завершены в срок, что позволило дежурной смене приступить к запуску оборудования точно по графику. В ноябре 2025 г. на фабрике окомкования МГОКа намечен плановый ремонт обжиговой машины №1. Оскольский электрометаллургический комбинат им. А.А. Угарова успешно завершил капитальный ремонт двух установок металлизации на фабрике окомкования и металлизации (ФОиМ). Работы были выполнены в рекордные сроки — всего за две недели, что почти вдвое быстрее, чем при предыдущих аналогичных ремонтах. Установки металлизации являются основным технологическим оборудованием для производства металлизованных окатышей, используемых для производства стали на комбинате. На шахтных печах №3 и №4 специалисты ФОиМ, центра технического обслуживания и подрядных организаций провели комплексную замену и восстановление узлов, включая металлоконструкции, футеровку, приводы и системы управления. В работах было задействовано около 300 специалистов. Ремонт велся круглосуточно, с соблюдением всех 20 МЕТАЛЛОСНАБЖЕНИЕ И СБЫТ • НОЯБРЬ ПРОИЗВОДСТВО И СБЫТ
RkJQdWJsaXNoZXIy MjgzNzY=