Группа КОКС выбрала поставщика оборудования для литейно-прокатного комплекса
Тулачермет-Сталь (российская компания, созданная пулом инвесторов при участии Группы КОКС) сообщает о результатах тендера по выбору поставщика оборудования для своего стального проекта.
6 февраля 2014 г. завершился тендер на поставку оборудования для литейно-прокатного комплекса, который будет построен в непосредственной близости от основного производства ОАО «Тулачермет». Проект включает строительство сталеплавильных мощностей с двумя примыкающими сортовыми прокатными станами. Основным сырьем для комплекса будет чугун, выпускаемый ОАО «Тулачермет». Ожидается, что новый завод сможет войти в число ведущих поставщиков сортового проката, а также стать поставщиком некоторых уникальных видов прокатной продукции для автомобильных, машиностроительных и строительных предприятий Центральной России.
Основное оборудование литейно-прокатного комплекса будет поставлено группой компаний SMS, в том числе SMS Siemag осуществит поставку конвертера емкостью 160 тонн с пластинчатой подвеской собственной разработки. Сталеплавильный цех будет оснащен самой современной системой очистки от пыли с использованием электростатических фильтров и системы повторного использования отходящей энергии компании SMS Elex. Для дальнейшей оптимизации энергетической эффективности производства будет предусмотрена возможность последующего оснащения сталеплавильного цеха системой накопления и смешивания конвертерного газа для последующего сжигания в котлах действующей на ОАО «Тулачермет» ТЭЦ. Компания SMS Concast станет поставщиком двухпозиционного агрегата «печь-ковш» и установки вакуумирования для внепечной обработки стали, а также шестиручьевой сортовой машины непрерывного литья заготовок с технологией CONVEX® для разливки квадратных заготовок размером от 150х150 до 180х180 мм. В прокатном производстве предусмотрена установка двух печей с шагающими балками компании SMS Meer для нагрева заготовок, поступающих на два практически идентичных среднесортных прокатных стана, также входящих в перечень поставок SMS Meer. Один прокатный стан будет дополнительно оснащен проволочной группой, которая позволит выпускать катанку из высококачественной стали диаметром от 4,5 мм. Производительность двух прокатных станов составит 1,5 млн тонн в год и может быть увеличена до 2 млн тонн в год. Все производственные линии будут оснащены системами электрики и автоматизации SMS group.
Оператором проекта является ООО «Тулачермет-Сталь» созданное пулом инвесторов при участии Группы КОКС. В результате реализации данного проекта Группа КОКС сможет обеспечить себе стабильный сбыт чугуна на внутреннем рынке. Группа занимает первое место в мире по производству товарного чугуна и является российским лидером по производству товарного кокса. Кроме того, компания обладает несколькими активами по добыче и обогащению качественного коксующегося угля и железорудного сырья.
В настоящее время ведутся работы по подготовке площадки под строительство, которые планируется завершить к маю текущего года.
Поставка оборудования начнется в апреле 2015 года. Ввод в эксплуатацию литейно-прокатного комплекса запланирован на конец 2016 года.
ОАО «Тулачермет» (входит в Группу КОКС) является мировым лидером по производству и экспорту товарного чугуна для сталепрокатных и чугунолитейных предприятий. Завод расположен в 200 км от Москвы, в г. Тула. Его годовой выпуск чугуна составляет порядка 2,2 млн т. К 2017 г. мощность предприятия планируется увеличить до 2,8 млн т за счет запуска
доменной печи №1 после реконструкции. Клиентская база ОАО «Тулачермет» включает крупнейшие металлургические компании Северной Америки, Европы и Азии. Система менеджмента качества предприятия сертифицирована по стандарту ISO 9001:2008.
ООО «Тулачермет-Сталь» (Тулачермет-Сталь) является оператором проекта, включающего строительство сталеплавильного комплекса конвертерного типа и прокатного производства в непосредственной близости от производственных активов ОАО «Тулачермет». Мощность первой очереди литейно-прокатного предприятия составит 1,5 млн т сортового проката в год. Основной объем продукции будет поставляться в московский регион и другие области Центральной России, где присутствует стабильный спрос на высококачественный стальной прокат со стороны таких секторов как машиностроение, автомобилестроение, строительство. Тулачермет-Сталь (российская компания, учрежденная пулом инвесторов с участием Группы КОКС) руководит всеми аспектами создания данного литейно-прокатного производства. Структура финансирования проекта находится в стадии разработки, но, вероятно, компанией будет организовано проектное финансирование, в том числе за счет средств крупнейших российских банков. Запуск первой очереди производства намечен на конец 2016 г.
SMS group, дочерняя компания SMS Holding GmbH, представляет собой одну из крупнейших групп предприятий, работающих на мировом рынке тяжелого машиностроения и организации производства в сфере черной и цветной металлургии. На предприятиях группы работает 13,5 тыс. человек, а консолидированная выручка группы составляет порядка 3,3 млрд евро в год.
Если вы нашли ошибку в тексте, вы можете уведомить об этом администрацию сайта, выбрав текст с ошибкой и нажатием кнопок
Shift+Enter
Комментарии
Китайцы могли бы поставить весь комплекс оборудования гораздо дешевле - в РАЗЫ, и с теми же параметрами, что и немецкий поставщик, так как ВСЕ "железо" SMS Holding GmbH заказывает в КИТАЕ!!!!!
Но все равно - КРУТО!!!!!
Китайцы могут ударить лицом в грязь, примеров много. Идти на риск в таком дорогостоящем проекте ради эфемерной экономии было бы в стиле скупого рыцаря. С китайцев к тому же и не спросить потом - ищи ветра в поле. За репутацию свою они не особо переживают, так как китайских производителей просто никто не знает. Естественно, среди китайцев тоже есть добросовестные и профессиональные поставщики, но нет гарантии, что попадётся именно такой. К тому же в данном случае главное - это не железо, а технологии. У китайцев они есть слизанные у европейцев, но очень сырые. Железо по готовым чертежам можно делать везде, в т.ч. и в Китае. Многое сделают и в России, и в Украине. Поэтому все эти разговоры про супердешёвых китайцев - пустое сотрясание воздуха.
Не парься, у СМС нет своего производства, а субчики почти все в китае. За европейскую поставку просят всегда доплатить.
Платят за инжиниринг. Если заказчик не хочет покупать кожух конвертера в Китае, он может сам заказать производство на Азовмаше или самостоятельно сварить его в гаражном кооперативе под свою ответственность.
Хаотичная информация. В заголовке про оборудование для литейно-прокатного комплекса. А главное достижение - "....В результате реализации данного проекта Группа КОКС сможет обеспечить себе стабильный сбыт чугуна на внутреннем рынке."
Но для этого не требуется прокатное оборудование.
А может лучше этот чугун использовать в цепочке собственного производства и через два-три передела иметь на выходе уже ту продукцию, которая массово завозится в страну. Например, крепеж. В этой связи вопрос - Какой сортамент катанки (сырье для крепежа) планируется производить на стане, оснащенном проволочной группой (диаметром до ???мм),
Проект выглядит большой нелепицей:
- Энергетика в РФ, а особенно в Туле дороже, чем за бугром
- рынка катанки внутри нет, у всех метизников есть своя
- цены на сорт рядовой низкие, ниже чем в других странах
Выпуск заготовки еще хоть как то можно понять, но сорт...
Лучше бы вывозили свой чугун и переплавляли там где энергоресурсы дешевые и спрос есть.
За то время, пока будет строиться завод, многое изменится. Фундаментальное преимущество Тулачермета в том, что у них есть собственный чугун - чистая первородная шихта для выплавки стали. При этом чугун производится из собственного кокса и собственного ЖРС, что очень важно. В условиях дефицита качественного лома чёрных металлов обеспеченность собственной первородной шихтой становится сильным конкурентным преимуществом, особенно если речь идёт о марках стали, где установлены жёсткие требования по содержанию цветных металлов, но и не только - перебои с поставкой лома могут ударить по производственной программе некоторых т.н. минизаводов. Общая фраза о том, что в РФ энергетика дороже, чем "за бугром" совершенно пустая. Если речь идёт о стоимости электроэнергии, то везде она разная. В разных регионах мира структура себестоимости стали разнится и складывается не только из затрат на "энергетику". К тому же для работы конвертера не нужно так много электроэнергии, как для ЭДП. Да, воздухоразделительная установка для производства кислорода требует затрат электроэнергии, но не уверен, что себестоимость производства кислорода у нас дороже, чем за мифическим бугром. Вывозить на продажу чушковый чугун как раз-таки невыгодно, потому что он годится только для литейного производства, а это очень мелкие в масштабах чёрной металлургии объёмы. Поэтому Тулачермет молодцы, пожелаем им успеха.
Когда изменится - видно будет кто присоединился к тем, кто уже зашел в воду без штанов.
Свободный сокол 2
Сравнивать Свободный Сокол и Тулачермет некорректно. Сокол, в отличие от Тулачермета, не имеет собственной сырьевой базы. Он всегда работал на покупных окатышах и кокс. Тулачермет работает на собственном кемеровском коксе, на агломерате, производящимся на собственной, хоть и старенькой аглофабрике из собственного губкинского ЖРС. Кроме того, Сокол в отличие от Тулы имеет менее совершенные и меньшие по объёму доменные печи. На Соколе две 700-кубовые печи, на Тулачермете две по 1000 и одна на 2000 кубов. Чем меньше доменная печь, особенно менее 1000 кубов, тем больше удельные показатели по расходу сырья, прежде всего кокса, и больше удельные постоянные издержки, а это в свою очередь бьёт по себестоимости. Сокол повторил судьбу всех доменных заводов с малыми печами: Алапаевского (старого и обновлённого), Староуткинского, Верхнесинячихинского, а ещё раньше завода им.Куйбышева. Из малых доменных заводов остались лишь Косогорский и Саткинский, но и то исключительно за счёт перехода на производства доменного ферромарганца. На Соколе в советское время построили цех по производству центробежнолитых труб из модифицированного чугуна для канализации и рассчитывалось, что сокольский чугун будет идти на производство этих труб. Но на смену чугунным трубам пришли полимерные и рынок чугунных труб сжался. Также меньше стало производится чугунных радиаторов и сантехники. В итоге доменное производство на Соколе закрылось и к этому закрытию Сокол шёл уже очень давно.
Расход чугуна на сталь максимальный 1050 кг/т продать его можно по 370 долл
Передел в прокат - баксов 200
На выходе имеем 600 баксов
При цене проката с ревякино меньше 600 в чем выхлоп, то?
Работа ради работы - ну это круто.
Цены вырастут? Врядли, при двойном-то избытке мощностей. А если и вырастут, то и на чугун вырастут - выхлопа все равно никакого не появится.
Сокол повторил судьбу всех доменных заводов с малыми печами - а что Вы скажете про ОАО "Ашинский металлургический завод" - он тоже был с маленькими доменными печами, но у них, у руководства, так сказать были и есть мозги!
А вот Свобоный сокол никто не заставлял покупать хлам!
Во-первых, речь шла именно о доменных заводах, т.е. о заводах где кроме доменного и максимум чугунолитейного производства ничего больше не было. Аша - это не доменный завод. Если Вы знакомы с историей Ашинского завода, то Вы должны знать, что до середины 80-х это был завод полного цикла: доменные печи, мартены, прокатное производство. Доменный цех закрыли в середине 80-х, так как он был безнадёжно устаревший. Потом постепенно закрыли мартены и затем ввели в эксплуатацию электродуговую печь Констил. Таким образом, сейчас Аша - это фактически минизавод. Что Вы имели ввиду, когда написали, что Свободный Сокол никто не заставлял покупать хлам? Какой хлам? Свободный Сокол вообще ничего не покупал и не строил с 80-х годов.
Хлам - это оборудование стоимостью несколько десятков миллионов долларов США для производства чугунных центробежнолитых труб - эту продукцию импортируют в основном из Китая.
Так это было ещё при советской власти. И кстати за счёт этого производства труб Сокол до сих пор и живёт, не смотря на то, что доменное производство остановилось.
Оборудование для центробежнолитых труб - никакой не хлам, а нормальная умная инвестиция, которая уже служит на 25 лет. Дружище Андрей Васильевич, читайте книги, учите матчасть.
Судьбу Ашинского завода предопределило не его руководство, а Минчермет ещё при советской власти. В Минчермете были нормальные специалисты. Уже в 00-е годы Аша встала перед естественным само собой разумеющимся вопросом замены мартенов на электросталеплавильное производство. Зачем-то было решено купить печь с подогревом лома типа Констил. В итоге внезапно выяснилось, что с этой печью гораздо больше проблем, чем реального выхлопа от экономии на подогреве лома. Так что насчёт мозгов тут непонятно. Мозги были в Минчермете при Серафиме Васильевиче Колпакове и Иване Павловиче Казанце.
"...является мировым лидером по производству и экспорту товарного чугуна для сталепрокатных предприятий" - это сильно.
Литейно-прокатный комплекс здесь и близко не лежит.
Что касается сортамента, то многие "уникальные виды прокатной (сортовой - Прим.) продукции для автомобильных, машиностроительных и строительных предприятий Центральной России" давно и успешно выпускает ОЭМК с отлаженным производством и лучшими специалистами. А что здесь? Фасонный прокат? SBQ?
Конвертер - только европейский ("Витковице") или "Азовмаш", внепечная разливка - SMS Concast, газоочистка - SMS Elex.
Налицо путаница в терминологии. В нашей литературе термин "литейно-прокатный комплекс" подразумевает сталеплавильно-прокатный комплекс, где непрерывно литая заготовка не успевая или успевая остыть оправляется на прокатный стан. В принципе не имеет значения, где плавится сталь - в конвертере или ЭДП. Слово "литейный" с точки зрения "большой металлургии" некорректно, так как литейный - это именно литейный, а не сталеплавильный. Изначально, конечно, подразумевалось, что в условиях ЛПК непрерывная заготовка сразу должна была идти в клети прокатного стана. Также термины "сталелитейный" и "сталепрокатный" некорректны по отношению к сталеплавильно-прокатному заводу. Но так сложилось, прежде всего в СМИ и неспециальной литературе, что под словами "сталелитейный" и "сталепрокатный" часто понимают именно заводы чёрной металлургии, где есть сталеплавильное и сталепрокатное производство.
Как правило, ЛПК - это комплекс, в котором тонкослябовая УНРС и полосовой стан связаны между собой туннельной печью. Такие комплексы поставляет SMS Siemag, СФАИ и Даниэли. В случае Тулачермета речь об этом не идет.
При наличии своего чугуна можно делать очень многое. И здесь на первый план выходит логистика - найти потребителя для высокоценного (в схему производства заложен вакууматор) мелко- и среднесортного проката. Экспорт - ну, это уже работа маркетологов.
Коллеги!
Думаю, что если мы дружно оставим здесь еще десяток комментариев, то данный проект может стать сверх эффективным.
Из спорных суждений (" ... рынка катанки внутри нет, у всех метизников есть своя") и рациональных зерен ("За то время, пока будет строиться завод, многое изменится. Фундаментальное преимущество Тулачермета в том, что у них есть собственный чугун .." или "...При наличии своего чугуна можно делать очень многое") вытекают обнадеживающие перспективы для Группы Кокс.
В начале о спорном. Собственная катанка есть только у ограниченного числа метизных гигантов. Их столько, сколько пальцев на руке. И даже "Северсталь-метиз", входящий в систему "Северсталь" не имеет собственной катанки. Много больших и малых метизных производств находятся в большой зависимости от производителей катанки и их ценовой политики. Поэтому новый производитель катанки естественно будет востребован. Есть примеры, когда Кразы возят катанку из Новокузнецка в Орел (об этом писал Б.Яранцев на страницах "МСиС"). А когда РЖД за три года еще трижды повысят тарифы на ж/д перевозки, то уже и Орловский МЗ будет везти катанку не из Череповца, а, наверное, из Тулы.
И главное. Через три года для всех мини-заводов катастрофически будет не хватать лома. И все дружно придут в Тулу. И будут
хвалить Группу Кокс, за то, что она заранее позаботилась об их бизнесе.
Остаюсь приверженцем того, что имеющееся сырье (чугун, катанку и др.) следует перерабатывать в условиях собственного предприятия (холдинга). Дальнейших успехов Группе Кокс!
Внутренний рынок катанки за вычетом внутригрупповых 100 тыс. тонн
Орловский завод стоит с прошлого кризиса
Минизаводы отлично работают на твердом чугуне, которым как раз торгует Тула
Еще аргументы есть?
Новых аргументов нет.
Возвращаясь к высказанному Вами выше - "...Лучше бы вывозили свой чугун и переплавляли там где энергоресурсы дешевые и спрос есть.", то предполагаю, что затраты на перевозку, превысят потери на дорогой энергетике (?).
Дружище Ивченко, согласитесь, что сама фраза " вывозить и переплавлять чугун там где энергоресурсы дешевле и спрос есть" - бредовая по сути. Порекомендуем товарищу А подучить матчасть.
Минизаводы работают на твёрдом чугуне? Конечно нет, это бред. Чушковый чугун лишь добавляют в шихту (состоящею из металлолом чуть более чем полностью) для повышения содержания углерода. Дружище "А", судя по Вашим комментариям, Вы явно не металлург, а скорее всего металлотрейдер без серьёзного металлургического бэкграунда. Металлоторговля это конечно важно и нужно, но есть вещи на порядок выше, слышишь. И Ваши расчёты себестоимости проката примитивны и поверхностны, тем более в сравнении с Ревякинским заводом.
Давайте просто порадуемся за предприятие стремящееся модернизироваться и приспособиться к рынку.Риск есть везде и всегда и если не рисковать то сами понимаете.
Насчет нехватки лома для всех мини-заводов - вопрос спорный. Здесь следует оговаривать регион. По утверждению УГМК-Тюмень (к примеру) там этого добра более чем достаточно. НЛМК-Ворсино и Ярцевский завод тоже так просто не сдадутся.
Что касается Минчермета, то, вообще говоря, к 1991 году у нас была колоссальная доля мартеновского производства плюс неэффективная разливка в слитки и много другой демидовщины. Кто, кстати, мешал руководителям суперминистерства внедрять придуманную нами же (!) непрерывную разливку, да и многие наработки по ковшовой металлургии, не говоря уже о кислородных конвертерах? Пример обратного: Китай.
Но это уже совсем другая история...
Дружище Лещинин, Вы правы насчёт проблем, которые накопились в советской металлургии к 1991 году. Но Минчермет в советской вертикали власти был не всемогущ, за его спиной стояла вся неповоротливая неэффективная инертная командно-административная система. Уверен, что мозги Минчермета отдавали себе отчёт в том, что с мартенами и разливкой в слитки нужно было кончать. Но воплотить в жизнь это было сложно по объективным причинам. Отечественная непрерывная разливка плохо развивалась по той же самой причине, что и почти всё советское машиностроение. Тем не менее, мы должны отдать должное, что как никак, но уралмашевские машины-таки у нас работали, и работали неплохо. ЭДП конструкций ВНИИЭТО были тоже весьма продвинутыми в меркам 70-80-х годов, спецэлектрометаллургия тоже была на приличном уровне. Конвертеры делали свои и тоже не самые плохие. Тренд на закупку импортного оборудования наметился уже ближе к 80-м годам, когда советская бесхозяйственность и нефтяное проклятие сделали своё дело. Мартены успешно продолжали работать по причине удивительно феноменально дармового газа и мазута, а также по причине наплевательского отношения к охране окружающей среды. Поэтому-то у нас и получили развитие всякие двухванные агрегаты и подины Шумахера.
Соглашусь с Вами, что уралмашевские машины работали, как и ЭДП, ВДП/ЭЛП/ПДП, и конвертеры. Но далеко не везде. Трубная металлургия, к примеру, была сплошь мартеновской и слитковой (за исключением ВТЗ). Машиностроение (и гражданское, и военное) работало - не стоит его поливать. А вот внедрение перспективных разработок...
Мы просто говорим о разных укладах - слом индустриального уклада начался на Западе в 80-х годах, когда начали медленно убивать, к примеру, British Steel и переводить производство в страны третьего мира из-за роста уровня жизни (и зарплат), истощения ресурсов и ужесточения экологического законодательства. В СССР/России о постиндустриальном обществе никто и не задумывался. Поэтому сейчас мы имеем столь большую разницу между производством металла и его потреблением внутри страны.
Вообще, это тема для отдельной (м.б. Интернет) дискуссии на тему "Сколько же металла и какого нужно России, чтобы, кроме всего прочего, снять импортозависимость?" И я почти уверен, что в результате мы придем к идее Госплана (или Металл-плана, если хотите), которая, как и многое в этом мире, развивается по спирали...
Машиностроение в СССР постепенно деградировало - это факт (может быть кроме космического и военного, и частично тяжёлого). Тем не менее, всё-таки проблему мартенов Минчермет не мог решить, даже если хотел, потому что на мартенах было довольно выгодно работать в силу экономики. Госплан-то госпланом, но и без невидимой руки Адама Смита тоже не обойтись. Нужно открыть что-то вроде общества немецких металлургов, которое бы финансировали все российские металлурги по типу финансирования ООН, и сделать там сильный отдел планирования металлургии. Направить туда толковых специалистов, а не принцев Госплана. Минчермет-лайт или Минчермет 2.0. Но не тот что сейчас - "международный союз металлургов", а сильный и с полномочиями.
Разговор об "Обществе российских металлургов" по образу и подобию VDEh когда-то витал в воздухе, но так и не материализовался. Российским металлургам он особо ни к чему, у них уже есть МСМ, НП "Русская сталь", и вообще у них ЕСТЬ ВСЕ. Немецкий опыт у нас не приживется, для этого сначала нужно заменить всех российских специалистов немецкими , а это довольно сложно.
Что касается российской металлургии (практически полностью приватизированной), то она отличается высокой концентрацией и интеграцией мощностей (которые во многих странах распылены по территории и по переделам - у нас ведь нет отдельной прокатной отрасли, а у них есть), плюс ее расположение в моногородах. Отсюда и потребность в иных, нежели на Западе, моделях управления, учитывающих нашу структуру себестоимости продукции, логистику и прочее.
Дружище Лещинин, Вы правы. Когда создавали МСМ, то скорее всего думали только лишь о синекурном трудоустройстве туда бывших функционеров Минчермета. НП Русская сталь может быть в принципе и неплохое дело, но это не независимая организация, даже можно сказать, что это что-то вроде синдиката производителей металла. Российская металлургия, действительно, уникальна по всем направлениям. В наследство от СССР нам достались как жирные конфетки, такие как, например, НЛМК или ОЭМК, так и дохлые кони, такие как, например, Петровск-Забайкальский метзавод или Шуйский металлопрокатный завод. За прошедшие пару десятилетий достаточно удалось сделать на ниве модернизации мощностей и строительства новых - отдадим должное многим эффективным собственникам. Вообще на самом деле проделана титаническая, но незаметная обывателю работа по модернизации и строительству новых металлургических заводов. С другой стороны, были и серьёзные ошибки, и головокружение от успехов. Очень бы конечно не повредил какой-то координирующий и анализирующий независимый орган.
"Жирных конфеток" не бывает, бывают "жирные коты" или "вкусные конфетки" :)). Кстати, по части "дохлых коней" (или "загнанных лошадей") мы не одиноки, вот например: http://en.wikipedia.org/wiki/British_Steel (раздел Restructuring) - как убивали British Steel.
"Независимый координирующий и анализирующий" орган - да, если в стране проведена РЕАЛЬНАЯ демонополизация (не больше 25-33% рынка на игрока). Во всех других случаях это превратится в еще один рассадник коррупции или синекуру.
Дохлые кони Бритиш Стил - это следствие структурной перестройки экономики Англии и отсутствия сырья. Англия из промышленной державы превратилась в державу услуг для всего мира, страну учебных заведений, международных юристов, адвокатов, судей, аудиторов, всевозможных консалтеров, финансистов, брокеров, трейдеров и т.д. У нас всё-таки ситуация совершенно другая и я думаю не очень корректно делать сравнения с Бритиш Стил. Сложновато у нас провести реальную демонополизацию, да и нужно ли это, с нашей-то структуркой. Хорошо, что у нас есть хоть какая-то конкуренция, пусть и с картельным душком, и всё не принадлежит одному гиганту типа Миттал.
Британская металлургия и российская - два мира, два Шапиро.
Да, в СССР никто не думал о постиндустриальном укладе в силу идеологии пролетарского государства. А ведь ещё Грум-Гржимайло говорил, что идея пролетарского государства устарела уже в 30-е годы, так как пролетариев постепенно будут заменять новые совершенные технологии. Тэтчер в Англии выгоняла шахтеров из шахт и теперь все шахтеры сидят в красивых светлых офисах за большими мониторами и рисуют графики, пишут отчеты.
Все комментарии (35)
Комментарии могут оставлять только зарегистрированные (авторизованные) пользователи сайта.