Назрели предпосылки для массового возникновения компактных металлургических комплексов
Сейчас для массового возникновения компактных высокотехнологичных металлургических комплексов существуют объективные условия затяжного экономического кризиса с резкими ценовыми колебаниями на сырье и готовую продукцию. В этих условиях крупные металлургические заводы испытывают огромные трудности, вызванные несоответствием минимально возможного размера рентабельной партии продукции портфелю заказов. Это приводит к росту и затовариванию складов готовой продукции и в конечном итоге к вынужденным остановкам и простою высокопроизводительного оборудования, ухудшающим и без того невысокую экономическую эффективность на фоне существенных условно постоянных расходов крупного завода, вызванных внутриструктурными и внешними обязательствами. Для малого металлургического предприятия такие проблемы менее актуальны или не актуальны вовсе. Нет несоответствия между минимальной рентабельной партией и заказом потребителя. Металлургический цикл короткий, отсутствует необходимость в больших сырьевых складских запасах, готовая продукция отгружается непосредственно конечному потребителю, внутриструктурные затраты малы.
В отличие от развитых передовых промышленных стран, в которых доля новых малых металлургических производств составляет 25—45% от общего объема производственных мощностей, в нашем отечестве их 1,5%. В США эти малые производства уже сегодня демпфируют негативное воздействие остановки старых крупных металлургических заводов, не давая иноземным производителям металлопроката захватить внутренний рынок. Объем производства на них невелик — 40—230 тыс. т в год, однако экономическая эффективность существенно превосходит показатели даже самых современных металлургических заводов.
Новые технологии позволили увеличить производство на одного работающего до 1,5 тыс. т в год. На передовых европейских заводах старой производственной архитектуры этот показатель не выше 500 т, а, например, на Белорусском металлургическом заводе он ниже 150 т в год. Мини- и микрозаводы нового поколения экологически более чистые, потребляют электроэнергии в 3—5 раз меньше, имеют массу оборудования в 50—150 раз меньшую, занимают значительно меньше места, чем традиционные производства. Такой компактный завод-цех располагается на площади 36х145 м, обслуживают его 15 человек в смену. От завалки лома в плавильную печь до отгрузки проката проходит менее трех часов. Стоимость такого завода колеблется от $6,5 млн до $12,5 млн. Окупаемость вложений —менее 2,5 года. Исходное сырье (металлолом) для такого завода собирается с прилегающей территории с транспортным плечом не более 150 км, готовая продукция потребляется в этом же регионе. В материале "Рекристаллизация в металлургии" представлен компактный высокотехнологичный металлургический комплекс для производства катанки в бунтах КВМК-50К. Особенность данной инновационной технологии —малые размеры разливаемой прямоугольной заготовки (8—12х20—25 мм) и высокие скорости разливки (15—20 м/сек), которые позволяют прокатывать заготовку в катанку диаметром 5—12 мм в чистовом десятиклетьевом прокатном блоке без предварительного подогрева. Вес получаемого бунта равен весу плавки (5 т). Читать материал полностью
То, какие последствия принесет ввод новых мощностей в 2013 году для участников рынка черных металлов, будет активно обсуждаться в рамках 6-й Общероссийской конференции "Региональная металлоторговля России-2013", которая пройдет 14-15 февраля в Челябинске.
Комментарии
Рекламируемый в статье "высокотехнологический металлургический комплекс КВМК-50К" в принципе невозможен. В индукционной печи нельзя выплавить сталь требуемого состава, так как в ней нельзя удалять углерод и фосфор. Шлак в индукционной печи холодный, и вдувать кислород в печи стандартной конструкции нельзя. Индукционные печи используются только для расплавления шихты известного состава, чаще всего в литейном производстве или при выплавке высоколегированных сплавов из чистых компонентов. А состав стального лома варьируется и не соответствует составу стали.
Если оторваться от догматического мышления, которое навязывают нам уважаемые господа из ВНИИМЕТМАШа, то окажется что всё с точностью до наоборот более- половины электростали в США и Индии выплавляются в индукционных печах с последующей внепечной обработкой, при этом существенно на порядок с 12% до 1,5% снижены потери металла на угар и существенно в разы снижены объёмы вредных выбросов в атмосферу. Состав металлолома на шихтовом дворе уже давно подбирается под плавку в независимости от типа сталеплавильного агрегата. По поводу удаления углерода из дуговой печи, удивительно, но углерод уже давно в дуговых печах не удаляют это слишком дорогое удовольствие для сегодняшнего дня. Дуговые сталеплавильные печи в ближайшем будущем вымрут как динозавры или останутся в вечно развивающихся и никогда не развившихся странах.
1) Укажите, пожалуйста, источник, из которого следует, что в США и Индии более половины стали выплавляется в индукционных печах.
2) Каким образом в настоящее время удаляют углерод при выплавке стали в дуговых сталеплавильных печах?
3) Почему дуговые сталеплавильные печи в ближайшем будущем вымрут и что их заменит?
4) Как всё-таки удалить углерод и фосфор при выплавке стали в индукционной печи, если нет возможости точно подобрать лом определённого качества?
За 2011 год Индия произвела 72,2 млн. тонн стали, 43% в конверторах, 31% в индукционных печах, 26% в электродуговых печах. Следовательно 55% электростали, или более половины, произведено в индукционных печах. Источник-http://www.metalindex.ru/publications/publications_2019.html
Углерод в настоящее время при выплавке стали нигде ни в дуговых печах ни в индукционных печах не удаляют, его наоборот для интенсификации процесса в ДСП вводят на 42-57 минуте плавки в объёме 8-11 кг/тн при расходе кислорода 10-20 м3/тн.
Можно и далее отвечать на ваши вопросы Яков Львович, но мне бы хотелось услышать от вас как уважаемого мной одного из ведущих специалистов в области металлургических процессов мнение по основному вопросу статьи о возможности и эффективности компактных металлургических комплексов, в которых необходимо контролировать динамику тепловых процессов в стале- разливочных ковшах малой ёмкости. Мы изучили вашу статью по математическому моделированию процессов охлаждения стали в ковшах малой ёмкости."Металлург" №5 2009 год. Изложенные результаты по Ярцевскому заводу интересны.
Анатолий Аркадьевич, это комментарий не Якова Львовича, а мой. С Яковом Львовичем не знаком и к ВНИИМЕТАМШу не имею никакого отношения.
Честно говоря, Ваш источник по производству стали в Индии довольно сомнительный, хотя я не отрицаю в принципе, что там выплавляют сталь в индукционных печах. В Китае тоже раньше плавили чугун в вагранках и всё думали как это здорово, так как кипо уж очень был низкий. Тут надо делать системный анализ, рассматривать все факторы. Одних голых и при том сомнительных цифр недостаточно.
Насчёт углерода - да, вдувают; да, добавляют кокс; да, наводят пенистый шлак. Но и в случае необходимости и обезуглераживают тоже, вдувая кислород. Обезуглераживать тоже иногда необходимо. Технологии плавки бывают разные, в зависимости от разных факторов, в т.ч. и непредвиденных. Важна универсальность, "всеядность", "гибкость" агрегата.
Использование индукицонной плавки в "большой металлургии", на мой взгляд, в настоящее время это утопия. Так же, как была утопичной идея использования процесса Констил в наших российских условиях, так же как была утопична авантюрная идея использования электродомен при Бардине или экзотики типа САНД. Да, все эти вещи заслуживают внимания, но при определённых условиях. Хороших идей много, но практическаяя реализация многих из них сложна или невозможна. Примеров много, тут и Ромелт, и идеи "варки, а не синтезирования" стали, и ЯМК, и МНЛЗ времён Бессемера, и пресловутый конвертер Калдо, а даже современная передовая идея ЭДП с телескопическим кожухом и прочая и прочая и прочая.
Кстати, идея судовых мобильных комплексов тоже из разряда фантастических. Об этом мечтал ещё старик Корф. Водить по Рейну плавучие минизаводы. Но на практике он развил только лишь вполне земную идею классического минизавода с ЭДП и идею прямого восстановления по схеме Мидрекс. Мидрекс, в отличие от сотен других идей прямого восстановления, оказался самым жизнеспособным, ровно как и идея классического минизавода.
Считю, что вопросы динамики тепловых процессов в ковшах малой ёмкости важны, но вторичны в индукционном контексте. Это теоретическая ширма, которая скрывает практическую нежизнеспособность минизавода с индукционной плавкой в условиях так сказать "неидеального газа".
Крайне жаль, если "идея судовых мобильных комплексов из ряда фантастических": http://www.metalinfo.ru/emagazine/2012/11/#/114
У нас в стране как-то совершенно не популярно - спасать Камчатку, Землю Франца-Иосифа и все Арктическое побережье от проржавевших бочек. Но делать это надо. Рано или поздно. С помощью судовых мобильных комплексов это было бы значительно легче сделать: http://www.metalinfo.ru/ru/news/58466
Это уже делают. Вот, почитайте сюжет в Русском репортёре. Чилингаров занимается. http://www.rusrep.ru/article/2012/09/26/nash/
Гораздо проще собирать лом (бочки), прессовать его, грузить на судно, отвозить на материк и сдавать на вторчермет. Судовой мобильный комплекс надо сначала постороить и довести до ума (очень дорого и долго), потом откуда ему брать электроэнергию? Подключаться к атомоходу? Куда девать отходы производства? Куда поставить газоочистку, водоподготовку, прочую инфраструктуру? А ещё надо содержать инфраструктуру самого судна. Это как полёт на Марс - теоретически очень возможно и даже просчитано, но практически в ближайшее время нереально.
А как в ДСП, а еще лучше в ИП, удалить 0,8-1,1 % углерода из металла на 42-57 мин плавки? Это какая должна быть средняя скорость обезуглероживания, чтобы успеть хотя бы за 60 мин сварить плавку.
Зачем в металл, в котором нет углерода на протяжении почти всей плавки вдувать кислород (это про расход кислорода 10-20 м3/т, при котором надо подавать углерод)? Он же будет окислять железо.
Если надо много удалать углерода, то есть кислородный конвертер, есть АКР, есть ВКР. Есть разные способы производства стали в зависимости от сортамента, шихты, локальных условий.
Вдувают кислород и углерод на мощных ЭДП для наведения пенистого шлака.
Безусловно, но для работы КК, АКР и ВКР нужен жидкий металл, а речь идет о производстве стали из металлолома.
Вопрос в том, зачем в конце плавки в ДСП добавлять такое большое количество углерода, как предлагает автор статьи, а перед этим еще и вдуть туда 10-20 м3/т кислорода? Чтобы потом удалять его в АКР или ВКР?
Какую сталь производят в ДСП или ИП по такой технологии и чем она обусловлена?
Если автор имел в виду вспенивание шлака, то это не для науглероживания металла.
Ну что имел ввиду автор, я лично не знаю. Если и вдувают углерод с кислородом в ЭДП, то это для вспенивания шлака.
Я вас хорошо понимаю- трудно отказываться от догм и стереотипов, создаваемых в научных школах ошибочно считающих себя передовыми. Попробуйте больше читать, больше передвигаться по миру и вы увидите как мы ущербны в своих научных возрениях как мы отстали от передовой отраслевой науки.
По поводу универсальности. Любая универсальность или многофункциональность приводит к потере эффективности. В настоящее время передовой уровень ведения сталеплавильного процесса это максимальная подготовленность исходных шихтовых материалов к плавке, плавка моделируется по минутам, о каком возможном удалении углерода может идти речь, конечно состав шихты подбирается на заведомо ниже требуемого уровня по углероду, как обязательная подготовительная операция- предварительный подогрев шихты.
По мобильности металлургических комплексов. Все развитие цивилизации объективно движется от состояния стационарности к состоянию мобильности. Мобильность определяет уровень развития того или иного явления. Например развитие военной технологии двигалось от стационарных укреп. районов - крепости, замки до сегодняшнего состояния- мобильных комплексов смерти. От стационарных пусковых ракетных комплексов к мобильным пусковым платформам. Добыча нефти, кто мог предположить что будут существовать передвижные бурильные платформы, а ветровые электростанции устанавливаемые в море. Все определяется объективной необходимостью. Объективная необходимость создания мобильных металлургических комплексов существует. Степень мобильности может быть разной, важно чтобы общие затраты от передислокации были существенно меньше от получаемого при этом экономического, экологического и др. эффектов.
Я сам лично не исповедую никаких догм и стереотипов. И научная школа - это понятие расплывчатое. Мы - это кто? Кто является с Вашей точки зрения носителем передовых научных взглядов и прикладных аспектов в электрометаллургии и вообще в чёрной металлургии? Немцы, американцы, японцы, индусы, арабы? Кто, например, в Германии проповедует передовые взгляды в электрометаллургии? Следуя Вашей логике, получается, что Герхард Фукс, СФАИ Легельсхурст, БСЕ, Даниели, СМС - все они отстали от передовой отраслевой науки? Кто же тогда не отстал? Где эти передовые гуру? Кстати, идеи ВНИИМЕТМАШа и Сибэлектротерма принципиально не отличаются от идей СФАИ или Даниели. Разница только в конструктивных решениях.
Наши научные школы (Кафедра электрометаллургии МИСиС, Челябинского политеха, ВНИИЭТО, Аконт, БМЗ и ММЗ) тоже не следует не дооценивать, из них вышло много толковых специалистов, много хороших теоретиков и практиков. Многие из них тоже много читают и много передвигаются по миру.
А вы себя к какой научной школе относите?
Ну вообще, как говорит Пелевин, мой "духовный Сосковец" в электрометаллургии - это Герхард Фукс. Мои учителя - это Павлов, Явойский, Вишкарёв, Вегман, Юсфин, Поволоцкий, Зинуров, Стомахин, Черноусов, Смоляренко, Григорович, Лузгин и другие.
Вот, почитайте тут странице 3 интервью Цейтлина. http://www.misis.ru/Portals/0/Download/Press/2012/10/stal_2720.pdf
Цейтлин - авторитетный опытный современный специалист и руководитель западного типа. Он что, тоже там у себя в Индиане отстал от передовой науки?
А вот здесь посмотрите, чем старик Фукс занимается http://www.fuchstechnology.net/. Он тоже отстал?
Приношу свои извинения если мои предыдущие высказывания оказались избыточно резкими. Под научной школой я имел ввиду европейскую научную школу. Конечно обидно, но к сожалению центр развития металлургической отраслевой науки смещается в азиатско-тихоокеанский регион. Нельзя дистанционно развивать отрасль, размещая экологически грязные технологии у других.
Не согласен с Вами. В металлургии азиатско-тихоокеанского региона полностью заправляют европейцы и частично американцы. Кроме Японии. У Японии свой путь, но он аналогичен европейскому. Всё современное, что есть у арабов (страны Персидского залива и Аравийского полуострова), индусов, в Южной Корее (Поско), Китае, Тайвне, Малайзии - всё сделано европейцами (инжиниринг). Вот, например, передовой завод Хадид в пустыне - творение европейцев и американцев (СФАИ и Мидрекс). Передовой завод Поско - творение европейцев (немцы, австрийцы, англичане). В Индии, Китае, Малайзии, Индонезии, Египте - то же самое. И наш брат тоже туда руку приложил. На Поско, например, - там корейцы что-то пытаются сделать самостоятельно, спионерив идеи и запчасти у европейцев, но у них ничего не получается. Хотя, конечно, надо отдать должное корейцам, что они смогли построить такой передовой завод у себя, ведь в 70-е годы в это никто не верил. Нет там никакой отраслевой науки в азиатско-тихоокеанском регионе. Всё из Европы и США, и немного из России.
В Индии - там на некоторых заводах на передовых у рабочих нет касок, они по цеху во вьетнамках ходят. Это вот прямо сейчас, в 2013 году. У сварщиков нет очков синих, у монтажников нет страховок. Туалеты засорившиеся на заводе пробивают неприкасаемые за 1 рупию, потому что можно только им. Подёнщикам платят зарплату досками от контейнеров, которыми они костёр разводят, чтобы еду приготовить. Чтобы женщины-подёнщицы не проносили ворованные доски под юбками, на проходной вырыт рот, через который надо прыгать. Поэтому рассуждать об Индии как о передовой стране - это смешно. По сравнению с Индией - Россия это просто инновационный парадиз. Я не умаляю достоинств индийской культуры и цивилизации, но в плане общего развития науки и техники, культуры производства - об этом лучше даже говорить. Представители некоторых западных инжинириговых компаний, когда едут в Индию на переговоры о строительстве завода, они за пределы Дели ни ногой. Потому что за пределами Дели полный ад.
Это прямо как Россию представляют до сих пор в мире : медведи ходят у нас по улицам, мужики в ушанках и бабы в платках пляшут под "очи черные" и кругом мафия...
Китай, обратите внимание на Китай, их достижения... И сейчас китайские студенты заполонили лучшие университеты мира... Их новейшие заводы с новейшими технологиями...
У нас с вами разный взгляд, вы говорите что было и что есть, а я пытаюсь говорить о том что будет. Американцы после войны тоже поднимали экономику Японии, но как вы подтвердили, в последствии они уже сами двигали её опережая самих американцев, аналогично произойдет и с металлургией, основные производственные мощности которой, с целью получения прибыли возводят европейцы. Но если всё таки вернуться к статье то в ней говорилось о малой металлургии то есть завод категории NANOMILL. И мне хотелось бы услышать мнения именно по этому вопросу. В этих объёмах производства должны существовать другие технологические подходы и другая архитектура технологического процесса.
Мнение про Вашу концепцию "наномилла" такое. Очень сложно будет сконструировать и довести до ума такую МНЛЗ, какую Вы предполагаете. То же самое прокатный стан. Мало того, что чисто конструктивно всё это очень сложно нормально сделать, но разработать всю технологию от выплавки до финишной обработки не так просто. Внепечная обработка должна ведь быть (на схеме не видно)? Как разливать сталь из печи на МНЛЗ? Как контролировать структру слитка? Химсостав? Как гомогенизировать расплав? Воду где брать? Как её подготовливать? Технологичесикие газы? Куда отходящие газы девать? Очень много всплывает нюансов, когда начинашь всё детально продумывать. В теории конечно всё хорошо и гладко - на бумаге. Вот попробуйте просто сделайте такую МНЛЗ, как Вы предполагаете. Без догм, без философии, без глобальных рассуждений. Печь кстати индукционная стоит недёшево. Про всё остальное я вообще молчу. Да, возможно это когда-то будет, но не в ближайшее время.
http://www.youtube.com/watch?v=rq4A6MQvxuU
Итак, уважаемые коллеги, представляется что дискуссию в формате комментариев можно завершить. ВНИИМЕТМАШ предлагает продолжить ее в очном варианте. Понятно, что к ней надо подготовиться, т.е. иметь иллюстративный и фактический материал для аргументации своей позиции. Если МСС не найдет организационных возможностей для ее проведения, ВНИИМЕТМАШ сможет предоставить для участников конференц-зал и необходимое оборудование.
Надеюсь, что к ней присоединятся все заинтересованные, и металлурги и журналисты (и анонимы-:).
Мой е-мэйл для связи jlkatz@vniimetmash.ru.
Чугун Александр Иванович - это творческий псевдоним Андрея Ильина (г.Екатеринбург), Вашего покорного слуги. Электронная почта andrey1217@yandex.ru
Уважаемые господа! учитывая актуальность проблематики, затронутой Вами в дискуссии, приглашаем Вас принять участие в онлайн-конференции, которую мы готовы организовать и провести в удобное для Вас время. Просьба сообщить Ваши телефоны для обсуждения и согласования времени проведения - мы уверены - очень интересной онлайн-конференции.
Формат конференции предполагает прямую видео-трансляцию конференции на
портале МСС, затем - публикацию ответов в текстовом варианте на сайте,
вывешивание профессиональной видео-записи на сайте и публикацию обзора
по итогам конфы в печатной версии издания.
Вопросы будут задавать читатели - руководители и специалисты компаний, производителей и поставщиков металлопродукции. С ранее проведенными конференциями можно познакомиться здесь: http://www.metalinfo.ru/ru/magazine/livestreams/list
Мне кажется, что это делать лучше в живую. Было бы, конечно, любопытно, если бы коллеги из фирмы Точмет подробно бы рассказали о своих технологиях. Может быть помимо ВНИИМЕТМАШа это было бы и интересно товарищам из Даниели, СФАИ, СТГ, СМС, БСЕ, Челябгипромеза.
Андрей,
МСС и предлагает в живую подискутировать, задействуя при этом все каналы коммуникаций, т.е. максимально широко распространяя передовые взгляды спикеров на специализированную аудиторию.
Для более глубокого ознакомления с открытой частью информации по разработкам ТОЧМЕТ достаточно посетить сайт предприятия tochmet.com, в разделе публикации можно найти ссылки на статьи в журналах Металлург, Металлоснабжение и сбыт, Промышленный вестник, Научная перспектива.
Для обсуждения для широкой части аудитории, целесообразно было бы, нашей точки зрения, обсудить такую тему- Территориальные металлургические кластеры как вариант структурного обновления отрасли.
Ок. Спасибо за ссылку на сайт, интересно почитать.
Да, ещё про кластеры. Мне кажется, что тема территориальных металлургических кластеров и конструкция микромилов - это всё-таки разные вещи. Кластеры - это экономика. Микрозавод - это детали машин. В последнее время многие увлекаются темой кластеров, диссератции пишут, хотя эта тема очень старая и давно хорошо описанная. Американцы много этим занимались. У нас есть наша очень хорошая школа территориальной (пространственной, региональной) экономики. Почитайте классиков: "Теорию экономического районирования" Колосовского, работы Бандмана (ТПК), Гранберга, Минакера. Есть журнал "Пространственная экономика" Дальневосточного отделения РАН. Вот пример хороший металлургического кластера - агломерация Старого Оскола и Губкина. Два ГОКа, две фабрики окомкования, две установки прямого восстановления, один металлургического завод полного бескоксового цикла, цементный завод, завод металлургического машиностроения. Город Старый Оскол очень толково спроектирован - заводы отдельно, соцгород отдельно. Классика. Технопарки и СЭЗ - вот более современные надотраслевые кластеры. Металлургический кластер - это не только металлургия, но и другие отрасли, например, производство цемента (на основе металлургических шлаков), электростанция (для питания завода), ТЭЦ, добыча сырья, побочное производство металлургического завода, завод стройматериалов. Отрасль сама постепенно обновляется - старые архаичные заводы закрываются или модернизируются, новые открываются, там где это экономически целесообразно. Невидимая рука Адама Смита.
Наше толкование металлургического кластера более широкое -это в первую очередь инструмент государственного влияния на отрасль. Создание условий модернизации и инновационной среды для мелких субъектов хозяйственной деятельности, повышение их стартовых возможностей и возможностей развития. Ваш пример с Осколом не совсем подпадает под кластерное определение. Самообновление отрасли без вмешательства регулятора это заблуждение.
Тогда не совсем понятно, какое значение Вы вкладываете в слово кластер. Кластер это вроде как группа нескольких предприятий. Это одно. А политика государства в области продвижения инноваций в малом и среднем бизнесе это другое. Дай дешевые кредиты, дай налоговые льготы, сними бюрократическую волокиту - вот вам и политика, коррупцию зачисти еще.
Вы совершенно верно говорите что нужно "дать", а кластер и предназначен для того чтобы ответить на вопрос -как это "дать" (сделать) т.е. инструмент. Кластер это структура своего рода ассоциация с государственным участием, государственными гарантиями и государственным контролем. Кластер структурно состоит из ядра и периферийной части. Ну в общем это в двух словах не изложишь, надо что нибудь будет написать.
Так тут по-моему далеко ходить не надо. Технопарки. Например, Артамонов без рекламы, без лишних слов в Калужской области ослабил влияние бюрократов, взяточников и мракобесов и вот пожалуйста, получилось несколько мощных кластеров. Тут и металлургия, и автомобилестроение, и автокомпоненты, и химия, и металлообработка. Все инструменты есть. И всё нормально работает. У нас только одна проблема: каков поп, таков и приход. К калужскому металлургическому заводу Ваш идейный предшественник, Николай Максимов, руку приложил и задал почин к организации металлургических кластеров. Максимов развивал минизаводы. У минизаводов всё-таки объёмы большие, поэтому они позволяют окупать очень большие для завода постоянные издержки и затраты на строительство. А у микрозаводов объёмы маленькие, но при этом и инвестиции в строительство, и постоянные издержки всё равно относительно большие. При маленьких объёмах технологически (физически) сложно организовать непрерывный цикл печь-обработка-разливка. Непрерывная разливка не любит маленьких объёмов, не любит остановок. Для маленьких объёмов уж проще сделать обыкновенную литейку, коих итак у нас немало. Но у литейки маленькая производительность, и рынок сбыта специфический. Поэтому это дело муторное и мало прибыльное. Если микрозавод делать на индукционной печи - то сразу встанет проблема лома. Чистый лом дорогой и дифицитный. Ведь перед тем, как этот лом переплавить в индукционной печи, его надо выплавить в ЭДП или в КК по полной программе. Нет лома - стоит печь, стоит МНЛЗ, стоит прокатный стан - это миллионные убытки. В индукционной печи металл нагревается как влажный продукт в микроволновке, а шлак остаётся холодным, как фарфоровая тарелка. Шлак получает тепло только от металла. Такой шлак бесполезен для химического рафинирования металла от примесей, такова физхимия. А если есть примеси - то такой металл никто не купит. Если после такой индукционной печи поставить ковш-печь, то получится, что ковш-печь будет играть роль ЭДП, тогда зачем и без того дорогая индукционная печь.
Запускаемые сейчас Мини заводы с объёмами производства 1 млн. тонн с направленностью по сырью только на металлолом будут простаивать ис-за отсутствия сырья, как стоят уже построенные заводы например Красный Сулин и аналогичные. Свободного лома нет, его количество неуклонно сокращается а цена и дальше будет расти. Парадокс но сейчас передельный чугун стоит на 50 дол. дешевле металлолома. В Дубаях работает завод с таким технологическим циклом ИП-КК-АКП-МНЛЗ, исходное сырьё передельный чугун-лом-гор брик железо. Немцы построили в 2008 году. Качество продукции высокое, Объем производства до 100тыс. тонн в год, экономика устойчиво положительная.
Зачем ставить ИП вместо ДСП - величина угара в ДСП до 10-12% в ИП -1,5%, пылегазовые выбросы тоже в разы меньше. Почему мы стараемся закрывать глаза на этот очевидный минус получения исходного расплава в ДСП. Только вдумайтесь на получение 1 млн.тонн стали производим 100 тыс. тонн пыли и 100 млн.м3 газов. Когда металлолом стоил недорого это можно было себе позволить сегодня и особенно завтра это будет недопустимо.
Так ведь в дубайской схеме есть КК - кислородный конверетер. Там тоже угар 8-11 % (источник - Металлургия стали под ред. Явойского, все издания). При продувке кислородом в КК в любом случае будет угар. В их схеме в ИП расплавляют металлическую шихту. Затем в КК удаляют углерод и фософор. Доводят по химсоставу и десульфурируют металл на АКП. Скорее всего у них нет мощностей по электроэнергии, чтобы поставить ДСП вместо ИП+КК, поэтому они так выходят из положения.
По лому - Сулин стоит не из-за отсутствия лома. Лом в зависимости из качества (марки) имеет разную цену, поэтому смотря что сравнивать с чугуном. Дифицит лома с таким же успехом ударяет и по микрозаводам. ИП проблему дифицита лома не решить. При переплавке лома всегда нужно удалять углерод и фосфор. В рядовом ломе всегда содержится углерод и фосфор, которые туда переходят из чугуна. Углерод выжигают кислородом, фософор забирают высокоосновным кальцийсодержащим горячим шлаком. Кроме того, на выпуске в сталь добавляют ферросплавы, которые часто содержат углерод, поэтому при выплавке стали в ДСП или КК углерода выжигают ниже нижнего марочного предела, т.е. с запасом. В ИП всё это сделать нельзя по понятным причинам. Дальше, в АКП проводят десульфурацию, доводят по химсоставу и кроме того АКП служит буфером между сталеплавильным агрегтом и МНЛЗ на случай накладок. В мощных ДСП вдувают углерод и кислород, которые образуют пузырьки СО и вспенивают шлак. Вспененный шлак защищает стеновые панели от излучения дуги и стабилизирует горение дуги. ГБЖ и ПЖВ используют в качестве шихты не только как замену лома, но и как шихту, свободную от цветных примесей, когда этого требует марочный состав. Всё что я описал - это не догмы, это физика и химия, это силы природы. Это Вам расскажет любой технолог-сталеплавильщик, это Вы можете прочитать в любом учебнике по теории металлургичских процессов или по физической химии, хоть в русском, хоть в американском, хоть в арабском.
Про пыль ДСП - сейчас есть много технологий, как эту пыль перерабатывать. У нас Уралмаш этим занимается (Вяткин), англичане занимаются, корейцы. На Поско установка успешно работает. Производят брикеты ПВЖ и оксид цинка. У нас в России пока это экономически не целесообразно, но придёт время и для этого. На ОХМК такая установка работала ещё в советское время.
Спасибо за совет по учебникам обязательно воспльзуюсь им.
Вы фанатично преданы ДСП мы уже третий раз возвращаемся к одному и тому же это говорит о том, что нам нужно прерваться на некоторое время спасибо за коментарии.
Ок, согласен, надо прерваться. Но я не предан ДСП, тем более фанатично. Я предан здравому смыслу и законам физики и химии. ДСП - это не зло и не догма, это нормальный агрегат. Также как и ИП - это нормальный агрегат - но для своих задач. Каждому своё время и своё место. Спасибо за внимание.
И последняя ремарка. Посмотрел брошюрки нескольких заводов в Индии, которые используют индукционные печи. Так вот, они работают исключительно на своем же железе прямого восстановления и выплавляют очень узкий сортамент арматурной стали, где допускается то же содержание углерода и фосфора, что и в железе прямого восстановления.
Спасибо за ремарку, к этому я пытался подвести вас всю нашу дискуссию. Все таки существуют технологии отличные от описанных в учебниках 50х годов прошлого века. Что мешает эти технологии реализовать в нашей стране.
В Вашей статье речь идёт о том, чтобы переплавлять рядовой лом в ИП. При этом получить тот марочной состав, который Вы хотите, невозможно. Вам популярно объяснили почему. Индийская технология непередовая, а как раз ещё 1950-х годов. Для нашей страны она пока не годится по технико-экономическим причинам. Индусы используют низкокачественную руду, которая у них имеется в наличии. Эту руду они восстанавливают в трубчатой печи углём. Это не самый производительный процесс. Получают металлизованные окатыши (железо прямого восстановления). Эти окатыши они переплавляют в ИП, не удаляя углерод и фосфор. Таким образом, ИП работают исключительно на очень узкий сортамент низкокачественной арматурной стали. Ещё неизвестно, какая там у них экономика, какая производительность. Все остальные приличные марки стали выплавляются в ДСП и КК, которые тоже есть на этих заводах. Эта технология была как раз придумана в 50-е годы - прямое восстановление в трубчатых печах; ИП тоже уже очень давно существуют. В Белорецке была опытная установка, работавшая на местных бедных бурых железняках. В нашей стране достаточно хороших высококачественных магнетитовых руд, поэтому заниматься тем, чем занимаются индусы нам просто нет смысла. Индусы делают это от нищиты, а не от стремления к инновациям. И при чём тут учебники 50-х годов? ИП - эта старая тема, центробежное литьё - это старая тема. Есть гораздо более важные, актуальные и перспективные вещи в металлургии.
Огромное спасибо за все комментарии, хотя некоторые из них не имели отношения к статье.
Анатолий Аркадьевич, готовы опубликовать Вашу статью о промышленных кластерах и провести онлайн-конференцию на эту тему.
Спасибо, Дмитрий, но её нужно ещё написать.
Про центробежные непрерывные и полунепрерывные машины - очень много тёмных пятен с точки зрения металловедения и конструкции. Непрерывная разливка - очень тонкий, капризный, вымученный десятилетиями процесс. Если отталкиваться от опыта цетробежного литья в литейном производстве, то этот опыт говорит о многих технологических трудностях в этом процессе, которые едва ли позволяют легко трансформировать этот процесс в непрерывный или хотя бы даже в полунепрерывный. Здесь бы я провёл аналогию с САНД - сталеплавильным агрегатом непрерывного действия, - практическая реализация которого связана со многими затруднениями, хотя теоретически всё выгдядит более чем сладко.
Красносулинского завода уже нет как и Петровскзабайкальского . Их просто разворовали а так заводы были прибыльные.Тот же Серп и молот в москве был не плохой завод насколько я знаю он выпускал продукцию которую больше ни кто не мог отлить.И многие умы просто промолчали когда эти заводы разворовывали и разваливали.
И много чего уже нет. Мы все и сейчас молчим, и страну продолжают разворовывать
1.Для ответа на этот вызова надо сравить сроки строительства и ввода в эксплуатацию мини-завода и продолжительность периода спада производтва в мире. 2 Мини пока не заменяют крупные и средние предприятия в производстве качественной стали и проката. Они способны работая на ломе производить узкий ассортимент продукции. 3,Мини хороши при высоко развитом машиностроении, которое способно поставлять квалифицированно собранный металлолом. Если в будущем будут в достатке металлизированные окатыши можно развивать мини для выпуска качественной электростали и сортового проката для машиностроения. Но это будет не скоро. А пока возможности строить мини ограничены рынком сбыта производимой ими продукции и размером национального металлофонда с поправкой на скорость его обращения.
Для корректного комментария необходимо определить терминологию. Мини завод это металлургический завод с производительностью 1,0-1,5 млн. тонн в год. В статье разговор идет о сегменте Nanomill- это завод с производительностью 50-:-150 тыс. тонн в год. Масштабы производства отличаются на порядок, и , также отличаются и объёмы кредитных заимствований и сроки ввода производственных мощностей и сроки окупаемости вложений. Это совершенно другая производственная среда и другие экономически условия.
Все комментарии (52)
Комментарии могут оставлять только зарегистрированные (авторизованные) пользователи сайта.