информационные технологии в металлургии
"Металлоснабжение и сбыт",  октябрь (2008)

ERP в металлургии – ищем конечного потребителя


Лев Бондаренко  (Бизнес-директор, БДО Юникон)

У связистов есть такой термин – "последняя миля", означающий совокупность действий необходимых для того чтобы компьютерная или сетевая розетка в конце концов оказалась у стола пользователя, а не на потолке.

С системами управления предприятием (ERP), используемых в металлургии, дело обстоит схожим образом. По своей мощности и функциональности ERP шагнули далеко вперед. Но признаемся себе откровенно – на сегодняшний день они используется далеко не на все 100% своих возможностей. По моему мнению, это связано с тем, что серьезный потенциал и сложный функционал систем очень часто не находят своего конечного потребителя.

Кого же на металлургическом заводе считать конечным потребителем функциональности ERP системы? Конечно, в первую очередь, на ум приходят бухгалтеры и экономисты, сотрудники отдела персонала и финансисты. Действительно, они, как правило, используют в своей работе персональные компьютеры и в полной мере используют всевозможные программы и системы, облегчающие им жизнь. Однако попробуем взглянуть на этот вопрос с точки зрения возможного эффекта от автоматизации процессов именно в металлургии. Просто зададим себе вопрос: какова основная функция металлургического завода? Ответ очевиден: металлургический завод производит металл сталь, прокат, лист, трубу. То насколько эффективно он это делает, в конечном счете, определяет прибыльность или убыточность всего предприятия. Все остальные процессы являются обеспечивающими, то есть производными по степени влияния на эффективность работы завода в целом. А раз так, то попробуем понять - как и главное за счет чего можно повысить эффективность этих процессов.

В одной из книг по японской системе бережливого производства «Кайдзен» приводился такой пример. Отчаявшись добиться от своих заместителей дельных советов, касающихся увеличения эффективности производства, директор привел их в цех, очертил мелом круг и попросил их не покидать цеха до конца смены. Если верить притче, то когда он вернулся обратно, заместители наперебой принялись предлагать конкретные и простые пути повышения производительности.
Конечно, японцы народ загадочный, но мораль этой истории проста: производство – это основной процесс и первопричина успешности или неуспешности предприятия. Все остальные процессы только обеспечивают потребности производства.

На первый взгляд, изучая металлургическое производство, стороннего наблюдателя может постигнуть разочарование. Нет, ну вот просто, совсем нет в цехе очевидных потребителей услуг ERP систем. На входе и выходе производства еще можно порассуждать о необходимости автоматизации складских функций, но «внутри» просто нет людей, которые могут, да и если уж быть до конца откровенными, готовы использовать компьютеры, осуществляя часть своей деятельности в рамках системы управления предприятием.

Однако практика БДО Юникон показывает, что если вплотную не приблизимся к процессам производства, то польза от любой системы планирования будет минимальна. Проведем простой пример. Для любой системы планирования необходимы расчетные данные. Смотрим, кто обладает пониманием того, что происходит в цехе, но при этом, имеет возможность напрямую взаимодействовать с системой. Ближе всех к производству, конечно же, ПРБ цеха. Что ж, пробуем запустить систему с данной точки. В результате, в цехе все по старому: рабочие ведут минимальный бумажный учет, ведомости, накладные и пр. Неторопливо, как правило, в конце вечерней смены (а если аврал то и через смену) данные стекаются на стол к оператору. Оператор переносит данные в систему учета. Теперь зададим себе вопрос: а что мы можем сделать с этими данными? Отвечаю, практически ничего. Такие данные не годятся для цехового планирования, потому что они устарели минимум на сутки. Эти данные не годятся для диспетчирования, потому что когда они окажутся в ERP системе основные потребители этих данных (начальник цеха, мастера, производственный отдел) уже давно получат эту информацию по традиционному в таких случаях телефону. Вот и получается, что система управления предприятием на самом деле предприятием не управляет.

Следовательно, основные усилия по внедрению ERP систем должны быть направлены на оптимизацию основного производственного цикла. Преобразования в области поддерживающих процессов целесообразны, к примеру, в области обеспечения производства необходимыми ресурсами – материалами, деньгами, человеко-часами и пр. – если функционирование производственного цикла впрямую зависит от данных процессов.

Именно такой подход «от производства» использует Группа БДО Юникон при реализации проектов в металлургии. Хорошей иллюстрацией может служить один из наших последних проектов – внедрение системы планирования и учета на предприятии по производству теплиц «Агрисовгаз».

Это предприятие уникально тем, что на одной площадке фактически собраны 8 типов производства. Это - выпуск стальных труб, механообработка, производство стальных конструкций, цветное литье, экструзия алюминия, сборка алюминиевых конструкций. Задача обеспечения сбалансированной загрузки всех цехов даже на первый взгляд кажется нетривиальной, и, естественно, планирование являлось приоритетной задачей. Тем не менее, консультанты БДО начали с производства. Каждая производственная операция, каждое действие рабочего рассматривалось через призму информационных технологий. Все, что помогает рабочему быть эффективным, оставлялось и усиливалось, все паразитные наросты бизнес-процессов безжалостно уничтожалось. Консультанты БДО целыми сменами наблюдали за действиями цехового персонала, буквально под микроскопом рассматривая каждую операцию.

В результате через некоторое время стал складываться подход к автоматизации производства, основанный на трех базовых парадигмах: интегрированность, прослеживаемость и мобильность.

Первое - весь металл, который движется по цеху, должен быть идентифицирован. На Агрисовгазе технологии маркировки были применены на всех этапах производственного цикла. Идентификация подразумевает использование как машинно-читаемых так и считываемых человеком идентификаторов. Рабочий, как правило, тратит на идентификацию металла до 15% своего времени. Отсутствие идентификации наносит существенный вред и обеспечивающим процессам. До 40% металла находящегося в незавершенном производстве может быть либо потеряно, либо недоступно на момент выполнения следующей операции. Действия, направленные на компенсацию недоступности металла в нужный момент всегда носят обременительный экономический характер. Приходится закладывать в план резерв металла, увеличивать расходные коэффициенты на операции. Сейчас, очевидно, в силу своей сложности в производстве, системы идентификации и нанесения маркировки на металл в России развиты слабо. Основные поставщики маркираторов и высокотемпературных бирок находятся в США и Европе. В России компании, оказывающие такие услуги можно пересчитать по пальцам.

Вторую парадигму можно сформулировать следующим образом: все операции учета должны являться естественным продолжением основных производственных операций. Другими словами, операция учета должна быть неотделима от основного производственного процесса. Например, рассмотрим операцию упаковки алюминиевого профиля. Рабочий подходит к стационарному терминалу для того чтобы получить задание на упаковку. После того, как профиль упакован, рабочий выбирает на сенсорном экране позицию заказа, под который сдается упаковка. После этого терминал печатает клейкие этикетки, которые рабочий приклеивает на упаковку. Если спросить рабочего: ведет ли он учет операций - он ответит отрицательно. Действительно, он не заполняет бумажные или электронные формы, он не пишет рапорты. Рабочий выполняет естественные операции, направленные на производство готового продукта. Более того, операции маркировки теперь выполняются быстрее, так как рабочий не тратит время на ручное заполнение бирки. И, тем не менее, обеспечивающие службы имеют полную и абсолютно актуальную картину происходящего в цеху в разрезе операций, производственных заказов и ШПЗ.

Третья парадигма - мобильность. Простыми словами, не рабочий должен подходить к системе, а система должна идти к рабочему.
При традиционном подходе к ERP на складе организовывается компьютеризированное рабочее место для сотрудника. Но поставьте себя на место кладовщика. Он большую часть времени проводит на открытом складе в условиях нашей русской зимы. Можно ли ожидать от него, пришедшего в конце смены на склад, что он первым делом бросится к компьютеру вносить данные с достаточной степенью точности и актуальности?
В противовес этому произведение операций учета с помощью мобильных технологий для кладовщика естественна и удобна, и к тому же, не требует длительного запуска. Сейчас мобильные технологии развиваются семимильными шагами и мобильные терминалы, радиосканеры и WiFi решения поставляются на рынок большим количеством производителей. На Агрисовгазе не менее трети основных операционных рабочих сейчас, так или иначе, используют мобильные технологии. Операции приемки металла, комплектации и отпуска продукции, операционного учета обеспечиваются за счет применения мобильных устройств, связанных непосредственно с ERP системой. К тому же применение мобильных устройств позволяет достигать быстрого развертывания и экстерриториальности.

Приведу один пример: территория Агрисовгаза исторически разделена на три удаленных на несколько километров площадки. Большой рост объемов производства, которые в последнее время демонстрирует компания, требует постоянного увеличения складских площадей, часть из которых приходится арендовать. В таких условиях постановка учета на новых складах традиционными средствами неизбежно приводила бы к выпадению их из учета на время подвода сетей и установки стационарных рабочих мест. В случае применения мобильных решений на новую площадку выезжает технический специалист, который разворачивает Skylink - WiFi модем, через который кладовщики взаимодействуют с центральным сервером, где хранятся и обрабатываются основные показатели склада. В результате, система планирования и учета обеспечивается данными в реальном режиме.

Таким образом, именно применение мобильных и интегрированных систем становится ключевым фактором эффективности ERP. Они в полной мере позволяют реализовывать, на мой взгляд, ключевой принцип построения систем управления, учета и планирования – «от производства». Этот подход доказал свою эффективность на многих проектах Группы БДО Юникон, в том числе и на Агрисовгазе, который благодаря произведенным внедрениям смог существенно улучшить свои производственные показатели, а значит и конкурентные позиции.


В печатной версии страница №80  | Количество просмотров: 1213  |  Комментариев: 
Ваша оценка:  (Голосов: )

  Ваш комментарий
Ваше имя *
Текст *
  * Отмеченные поля необходимо заполнить