информационные технологии в металлургии
"Металлоснабжение и сбыт",  октябрь (2007)

Умный кран или Как прослеживание движения металла помогает повысить эффективность предприятия


Игорь  Виноградов (Генеральный директор IntelMet Technologies )

Металлургическая промышленность наряду с такими отраслями, как нефтедобыча и энергетика, является стратегической для экономики любой индустриально развитой страны. Сегодня в отрасли существенно усиливается конкуренция из-за появления новых игроков, слияния металлургических компаний, наличия избыточных производственных мощностей, протекционистских мер со стороны различных государств. Такие жизненные реалии вынуждают металлургические компании постоянно повышать эффективность своей деятельности. На первый план выходит решение задач сокращения производственных затрат, снижения себестоимости продукции, оптимизации использования основных фондов, повышения скорости реакции на запросы клиентов и повышения качества выпускаемой продукции.

Как решить эти задачи? Можно вкладывать средства в модернизацию оборудования, осваивать новые технологии (например, агрегаты комплексной обработки стали), но это долгосрочные инвестиции, а предприятиям необходимо сокращать издержки каждый день. Быстро получить экономический эффект, не прибегая к дорогостоящим инвестициям, можно, используя информационные технологии.

Управление производством в металлургии — это наиболее сложный процесс, полностью определяющий эффективную работу всего предприятия. Именно поэтому решение вопросов оптимизации производства дает предприятию возможность совершить рывок в сторону повышения своей конкурентоспособности и эффективности.

По нашему мнению, одним из ключевых элементов системы оптимизации производства является эффективная система прослеживания движения металла. Для чего она нужна?

Для повышения эффективности производства и сокращения затрат предприятию необходимо, в первую очередь, решить следующие задачи:

1. Обеспечить возможность получения фактической себестоимости продукции в разрезе заказов. Сейчас, как правило, себестоимость считается в разрезе марок стали или плавок, что не позволяет точно понять, насколько выгоден тот или иной клиентский заказ.

2. Обеспечить 100%-ный учет движения металла по переделам в разрезе заказов. Сейчас на большинстве предприятий в России учет движения металла строится на принципах формирования баланса металла (то есть контролируется тоннаж металла, вошедшего на передел и вышедшего с передела. При этом не всегда понятно, на какие именно клиентские заказы пошла конкретная партия металла). Такой подход приводит к следующим негативным последствиям:

  • Основным инструментом мотивации для переделов является тоннаж. Так как нет четкой привязки металла к заказам, работа передела оценивается по тоннажу, который им выпущен. Это приводит к тому, что переделы стараются «гнать» тоннаж любой ценой. В результате растут запасы НЗП, металлом забиваются промежуточные склады и места хранения в цехах, что приводит к затруднению комплектации заказов и срывам сроков отгрузки.
  • Планирование по тоннажу не дает возможности точно определить себестоимость заказа, себестоимость всегда считается «котлом».

3. Обеспечить 100%-ную достоверность производственных нормативов (нормы затрат на материалы и труд). Поскольку строгого учета не ведется, фактические нормы невозможно точно определить. Есть плановые нормы, которые сложно сравнить с фактическими из-за приблизительного характера последних, в результате нет достоверных данных для расчета себестоимости.

В решении этих задач и может помочь металлургам система прослеживания. В качестве примера рассмотрим систему прослеживания металла, которую предлагает компания IntelMet Technologies. В основе работы данной системы лежат два основных принципа:

  • маркировка всего металла, перемещающегося по переделам (слитков, пакетов металла, рулонов штрипса и т.д.), и всех технологических агрегатов, мест промежуточного хранения металла (карманов, решеток-охладителей и т.д.), банок для отходов и т.д.;
  • взвешивание каждой единицы металла перед подачей на агрегат и после снятия с агрегата с одновременной фиксацией информации с маркировочных этикеток.
Взвешивая металл во время подачи на агрегаты и после снятия с агрегатов, можно узнать вес металла до начала технологической операции и по ее окончании. То есть определяется количество отходов, которые пришлись на конкретную операцию (прямые затраты материалов).

В этом решении используется одна из специфических особенностей металлургического производства, которая заключается в том, что весь металл по производственным переделам перемещается с помощью кранов. Нами разработана и запатентована технология компьютеризации крановых комплексов, которая получила название «SmartCrane» («Умный кран»). Она позволяет организовать полный учет всех перемещений металла в цехах. Кроме того, специально для этого решения была разработана, а также запатентована технология, позволяющая проводить взвешивание металла в движении, без остановки крана — «SoftWeighing» («Мягкое взвешивание»).

Взвешивая металл во время подачи на агрегаты и после снятия с агрегатов, можно узнать вес металла до начала технологической операции и по ее окончании. То есть определяется количество отходов, которые пришлись на конкретную операцию (прямые затраты материалов). Также можно точно вычислить время выполнения операции (зная время подачи и снятия с агрегата). Это позволит определить затраты труда на операции. Вся информация о том, на какой заказ предназначен металл, хранится на маркерных этикетках, которые считываются перед тем, как кран возьмет металл для подачи на агрегат или для снятия с агрегата. Также фиксируется информация с маркера самого агрегата.

Таким образом, организуется полный контроль за перемещением металла по производственному маршруту и отклонениями от него (например, маркировка банок с отходами позволяет получать точный вес отходов (зная вес пустой банки и вес полной) и соотносить отходы с заказами). Кроме того, определяются точные фактические нормативы производства, так как все операции по перемещению металла фиксируются в реальном времени. В результате можно получить точные данные для расчета себестоимости заказа.

Какой эффект дает использование подобной системы? Следует привести только один пример. При развертывании системы у одного из заказчиков удалось проанализировать все перемещения металла по переделам и выяснить, что до 50% всех перемещений металла в цехах не определяются технологией, а связаны с неэффективным использованием площадей, рассинхронизацией работы агрегатов (например, металл накапливался перед медленно работающими агрегатами, и его перемещали просто для того, чтобы освободить место для следующих партий металла) и т.д. Крановщики и стропальщики были переведены на сдельную зарплату — они стали получать вознаграждение только за полезные перемещения металла, а остальные перемещения металла не оплачивались. Результат не замедлил сказаться — и стропальщики, и крановщики начали тщательно следить за перемещением металла, оптимизируя его выкладку. Запасы металла в цехах сразу уменьшились почти на 20%.


В печатной версии страница №90  | Количество просмотров: 2565  |  Комментариев: 
Ваша оценка:  (Голосов: )

  Ваш комментарий
Ваше имя *
Текст *
  * Отмеченные поля необходимо заполнить
 
  • №1  12, Февраль 01:12 |  слава
    Голосов: 1 |  Средний балл: 4  |  Оцените:                 
    спасибо, очень интересная статья